La modernización del cracking catalítico se hizo sin la necesidad de detener el proceso, lo que permitió el suministro de 30 millones de litros de gasoil y 50 millones de litros de nafta claves para el desenvolvimiento de las actividades esenciales. Es la primera vez que una refinería argentina logra concretar este procedimiento.
Un equipo multidisciplinario de colaboradores de Axion energy y contratistas logró lo que ningún otro pudo en Argentina: renovar casi por completo el cracking catalítico de la refinería Campana sin afectar la producción de combustible, cuando su abastecimiento resultaba crítico para permitir la continuidad de las actividades esenciales durante la pandemia de COVID-19.
El procedimiento puede ser comparado a un trasplante de corazón y los "cirujanos" que lo concretaron fueron 100 personas trabajando in situ más otros 30 profesionales asistiendo de manera remota a través de los cascos de realidad aumentada que se utilizan en la refinería y que permiten comunicaciones con cualquier punto del globo.
"Creemos que la industria petrolera es una industria muy tradicional y conservadora y este tipo de iniciativas implican gestionar el riesgo de una manera diferente y lo logramos con un proyecto innovador, que tuvo en cuenta cada uno de los escenarios posibles, evaluando ventajas y desventajas e involucrando a casi toda la refinería", expresó Julio Nicola, jefe de Planta, que lideró este proyecto junto a Nazareno Ferrero, gerente de Producción.
El cracking catalítico es una de las unidades de la refinería que produce nafta y gasoil. El proyecto consistía en reemplazar la turbina del soplador principal de aire y actualizar su tecnología de control. Esta turbina se considera el corazón del cracking, porque sirve para introducir el aire que mueve las 115 toneladas de catalizador encargado de fabricar el combustible. Sin ella funcionando no hay proceso posible.
Hasta ahora, el abordaje tradicional de la industria para situaciones similares en las refinerías de Argentina era detener la unidad y realizar todas las tareas necesarias. Para la planta Campana, eso significaba dejar de producir 30 millones de litros de gasoil y 50 millones de litros de nafta. Pero el equipo de Axion energy apostó por innovar y decidió ejecutar los trabajos con la unidad en operación.
El reto involucró el trabajo mancomunado de las áreas Producción Gestión y Coordinación del Proyecto, Mantenimiento, Confiabilidad, Técnica, Compras, Seguridad Ocupacional, Medioambiente, Distribución, Servicio al cliente y flota y Proyecto de Expansión.
La seguridad fue la prioridad a lo largo de las tareas desplegadas, con 5.000 horas de planificación y el equipo de Seguridad de Procesos, Seguridad Ocupacional y Respuesta a la Emergencia trabajando junto a todas las áreas y proveedores. Estefanía Martínez, ingeniera química líder de Seguridad de Procesos, aseguró: "Hemos estudiado y realizado procedimientos, documentos, preplanes y planes, llevamos a cabo simulacros, simulaciones y tuvimos consultoría externa con una empresa estadounidense, que es especialista en la materia y cuyos técnicos conocen muchísimas refinerías en el mundo nos ayudaron a hacer la evaluación técnica para no dejar nada librado al azar. Es la única forma que conocemos de trabajar: de forma ordenada y conociendo todos los escenarios posibles, cumpliendo con todas las normativas legales". De esta manera se mitigaron los riesgos para las personas y se redujo al mínimo el impacto medioambiental de la operación.
"El resultado de este proyecto fue inmejorable, una operación impecable con parámetros controlados en todo momento, los riesgos gestionados adecuadamente. A la distancia, evaluando todos los indicadores de proceso y gestión, se puede decir que todo el proyecto se ejecutó con los máximos estándares que esta industria conoce, a los que apuntamos siempre en Axion energy", destacó el jefe Nicola.
La refinería Campana, la más moderna de toda Sudamérica, opera hoy con la unidad de craqueo catalítico con un soplador de aire más tecnológico, más confiable y con mayor capacidad. Un motivo de orgullo para los trabajadores de la planta como Raúl Espíndola, operador del cracking, colaborador con treinta y cinco años de trayectoria y parte del equipo detrás de este proyecto "histórico", como lo define. "El desafío era muy grande; participé en la planificación y ejecución ligada a la parte operativa. Gracias a la experiencia y conocimiento de mis compañeros, capacitamos a la nueva generación logrando un éxito que nos enorgullece y alienta a nuevos desafíos".
"El compromiso asumido fue respaldado por todos los niveles de la empresa, haciendo que nuestra confianza aumentara. Tener la oportunidad de que se valore la experiencia de toda el área y tener un resultado exitoso, nos alienta a seguir innovando", aseguró el petrolero.
Parte del equipo involucrado en el histórico proyecto tecnológico.
“El compromiso asumido fue respaldado por todos los niveles de la empresa, haciendo que nuestra confianza aumentara", expresó Raúl Espíndola, operador del cracking y colaborador con treinta y cinco años de trayectoria.
“La única forma que conocemos de trabajar es de forma ordenada y conociendo todos los escenarios posibles", aseguró Estefanía Martínez, líder de Seguridad de Procesos.
Julio Nicola, jefe de Planta, destacó que el proyecto fue ejecutado con los "parámetros controlados en todo momento" y "los riesgos gestionados adecuadamente".
